一、現狀分析

1、試制，打樣，小批量制造時，工裝夾具從設計-制造-調試周期較長，無法滿足客戶的交期需求；

2.工裝夾具只能單一地滿足某一款產品的焊接需求，此類產品不再生產，工裝夾具基本閑置或做報廢處理；

3.工裝夾具閑置較多，占用大量的場地面積并且需要人工定期維護保養；

二、改善背景

后續的加工工序涉及到管法蘭拼裝，角度調整等條件并且產品類型較多，在產品靠模定位上目前尚沒有標準的工裝治具以實現設計與工藝要求；現行的操作方式是員工根據圖紙設計要求，使用型材在冷軋板上進行靠模焊接，進而實現拼接效果或直接委外加工專用夾具；

三、效益分析

1）、效率提升

 當前車間靠模使用工藝過程為：工裝設計——外發加工——安裝調試——基礎修正—— 存放倉庫；工裝設計及外發加工周期較長；    改善后的靠模使用工藝過程：靠模裝夾定位——過程調整——拆解歸類；

工藝過程由原來的5個減少到3個，效率提升57%；

2）、成本節約

改善后僅需根據力學原理，進行裝夾定位，易裝易拆解，改變了現行的制作方法，省去了設計及外發加工不可控的周期及質量，節約了型材的浪費及相關耗材、工時的浪費，提高了利用率；

 3）、質量的提升

  現行靠模精度要求比較低，過程修正困難，易造成拼裝成品的重復返工、校正等加工的浪費，     在滿足客戶工藝要求上較低，尤其是角度拼接上，拼裝過程中人為的工藝干涉較多，一次良率較低。 

   采用三維孔系工作臺工裝方便產品的定位裝夾與拼裝工藝的要求精度，過程調整簡單，   角度控制標準、方便，減少了拼裝過程中人為的工藝干涉，可以整體提高拼裝的一次良率，保  持產品質量穩定性

4）、管理的提升

工裝夾具較多，現場比較凌亂，降低了現場員工對管理要求配合的意愿；

通過工裝改善，可以避免現場輔助材料的現場堆積，方便作業流程，可以提高現場管理。要求；降低安全風險， 實現生產的現代化及標準化作業；

四、解決方案：

通過使用方案模擬和三維柔性焊接平臺，可在最短的時間內設計好3D模型圖并且根據模型圖拼裝組合成一套夾具。

油管焊接應用案例：

客戶可根據訂單，設計3D模型圖，然后在三維柔性焊接平臺上組裝一套高精度夾具。附件可根據產品的要求進行調節定位，使工件的焊接達到最佳效果。

汽車消聲器焊接應用案例：